Fábrica da Jeep encaminha os seus resíduos para o descarte correto

Todos os dias milhares de peças chegam à fábrica da Jeep e dos seus 16 fornecedores instalados no mesmo parque fabril em Goiana, na Mata Norte de Pernambuco. As embalagens desses produtos geram 114 tipos de resíduos diferentes. Mensalmente, são 250 toneladas de madeira, 25 toneladas de vidro, 20 toneladas de plásticos, 200 toneladas de papelão e 200 quilos de isopor, quantia que parece pouca, mas não é. Esse último material é muito leve e ocupa um espaço enorme. Já pensou se tudo isso fosse parar num aterro sanitário? 

“Ia ocorrer uma saturação rapidamente”, responde o gerente de Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho da Fiat Chrysler Automobiles (FCA) para a América Latina, Cristiano Felix. Para reaproveitar esses resíduos, a empresa desenvolveu um projeto chamado aterro zero que vai destinar quase 100% dos seus resíduos a algum tipo de reciclagem.

Pela lei brasileira, as empresas podem mandar os resíduos gerados na sua produção para um aterro sanitário. No entanto, isso é muito criticado porque nos aterros são enterrados materiais recicláveis (plástico, vidro) e resíduos que não podem mais serem aproveitados, como por exemplo, os restos de comida. O certo seria reciclar tudo que pode ser reaproveitado. “Enviar material reciclável para um aterro está fora dos princípios de uma empresa que pensa num futuro ambientalmente melhor”, resume Cristiano.

Como os volumes são enormes, a primeira providência da empresa foi implantar uma ilha ecológica, área destinada a receber o resíduo. Lá é feita uma coleta seletiva, o primeiro passo para que o material seja descartado corretamente. São 45 pessoas que trabalham no local, formado por vários galpões. O controle de tudo que chega e sai é feito eletronicamente, não podendo ser alterado manualmente e o mesmo sistema informa em detalhes como será feito o descarte final. 

A ilha ecológica terá uma máquina que vai tirar o ar do isopor, transformando-o num plástico. O investimento na aquisição do equipamento foi de R$ 350 mil. “A retirada do ar consegue reduzir em 50 vezes o volume do isopor. Isso significa diminuir na mesma proporção o movimento das carretas e a fuligem que sai desse material. Como plástico, há a possibilidade dele ser reutilizado por um fornecedor para fazer outros produtos”, argumenta Cristiano. Só para se ter uma ideia de como o volume da substância é um problema, menos que duas toneladas de isopor são suficientes para ocupar um galpão de 150 metros quadrados numa altura de cinco metros. 

Ainda dentro do aterro zero, uma das dificuldades do projeto foi encontrar empresas que reaproveitassem, corretamente, os resíduos. Atualmente, são 17 empresas que recebem os resíduos da Jeep. Uma delas é a Nova Brasil que se instalou num galpão em Paulista depois de realizar um investimento superior aos R$ 500 mil que incluiu financiamentos do Banco do Nordeste (BNB) e da Agência de Fomento do Estado de Pernambuco (Agefepe). A empresa recebe os resíduos de vidro da Jeep, tritura o mesmo até virar grão, estágio no qual pode voltar a indústria vidreira. “Aqui, a reciclagem é um mercado muito promissor e as pessoas ainda não têm a cultura de reciclar”, conta uma das sócias da Nova Brasil, Juliana Maia.

A Nova Brasil começou a operar há quase três anos, quando processava 8 a 10 toneladas de vidro quebrado por mês. Atualmente, está recebendo cerca de 100 toneladas mensais e emprega quatro pessoas. E está só no começo. As máquinas adquiridas pela empresa podem processar até 700 toneladas mensais. “Nunca pensei em trabalhar com reciclagem. Agora, acho um absurdo quem coloca vidro no lixo”, diz o operário Antonio Barbosa, que passou grande parte da sua vida trabalhando com metalurgia, mas “mudou de rumo” depois de ficar desempregado.